砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。有三种组织状态：紧密、中等、疏松。砂轮是磨削加工中主要的一类磨具，由于磨料、结合剂及制造工艺不同，其特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和天然磨料超硬磨料和（金刚石和立方
氮化硼等）砂轮；磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。
粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于 40μm的磨料，称为磨粒。主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
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粒度号
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颗粒尺寸范围/μm
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适用范围
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粒度号
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颗粒尺寸范围/μm
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适用范围
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12-36
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2000-1600 500-400
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粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺
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W40-20
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40-28 20-14
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精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨
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46-80
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400-315 200-160
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粗磨、半精磨、精磨
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W14-10
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14-10 10-7
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精磨、精细磨、超精磨、镜面磨
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100-280
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165-125 50-40
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精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨
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W7-3.5
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7-5 3.5-2.5
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超精磨、镜面磨、制作研磨剂等
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进刀量理论上是指磨粒露出的可以向下切进工件的（深度），所以，磨粒露出来的部份，是影响进刀量如何高整的关键，而磨粒露出的部份约为粒径的1/10. 根据露出的部份来调整进刀量，发现进刀量合理的范围是=（磨料露出部份的25%·75%），根据（各粒度的粒径表），得到磨料的平均大小。以日本TIEKEN铁肯#46为例，平均粒径是362um，算出露出的部份，（粒径的1/10）：362÷10=36.2um，算出露出部份的25%·75%36.2×25%≈9 / 36.2×75%≈27。以此可计算出其它合适的进刀量。
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粒度 size
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46
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60
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80
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100
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120
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180
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220
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320
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500
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平均粒径（um)
Mean particle size (um)
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362
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250
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180
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125
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106
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63
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53
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45
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25
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合适进刀量（um）
Appropriate feed quantity (um)
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9~27
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6~18
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5~14
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3~9
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2~8
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2~5
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1~4
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1~3
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1~2
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日本TIEKEN铁肯中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用途见表。
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种类
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代号
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性能
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用途
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陶瓷
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V
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耐热性、耐腐蚀性好、气孔率大、易保持轮廓、弹性差
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应用广泛，适用于 v<35m/s的各种成形磨削、磨齿轮、磨螺纹等
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树脂
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B
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强度高、弹性大、耐冲击、坚固性和耐热性差、气孔率小
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适用于 v>50m/s的高速磨削，可制成薄片砂轮，用于磨槽、切割等
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橡胶
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R
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强度和弹性更高、气孔率小、耐热性差、磨粒易脱落
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适用于无心磨的砂轮和导轮、开槽和切割的薄片砂轮、抛光砂轮等
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金属
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M
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韧性和成形性好、强度大、但自锐性差
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可制造各种金刚石磨具
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砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性。
选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。
